Sven-Göran Johnsson och Per Stenfelt tvekar inte när de beskriver företagets lyckade satsningar på säkerhetssystem där extra och ultra höghållfast stål nästan utan undantag är en väsentlig del i konstruktionerna.
Samtidigt är det självklart att det inte räcker med bättre stål för att öka säkerheten i en bil. Rätt material ska kombineras med smarta konstruktioner.
Sven-Göran Johnsson är inköpschef för Autoliv Mekan, med tillverkning i Hässleholm och Växjö, Per Stenfelt är konstruktionschef vid företaget, men stationerad i Hisings Backa utanför Göteborg.
– Där arbetar vi bland annat med att utveckla säkrare säteskonstruktioner, förklarar han. De båda verkstäderna inom Autoliv Mekan tillverkar i huvudsak stolsstrukturer och delar av säten till europeisk bilindustri.
De senaste åren har varit mycket intensiva vid Autoliv Mekan. Två projekt har krävt en bred kraftsamling inom företaget.
– Vi fick i uppdrag att ta fram ett nytt ryggstöd till en combibil, förklarar Per Stenfelt. Det gamla ryggstödet var helt av aluminium och kostnaderna blev
för höga.
Autoliv skulle alltså sänka kostnaderna, men utan att öka vikten eller försämra kvaliteten!
Idag har det nya ryggstödet varit i produktion några månader. Med hjälp av ultra höghållfast stål i balkkonstruktioner som ska kunna ta upp stora krafter om olyckan är framme, har man klarat alla krav från kunden. Hela processen tog 15 månader, från uppdrag fram till produktionsstart i full skala. Det är uppenbart att Per Stenfelt är stolt över resultatet.
– Det handlar om så mycket mer än att ha konstruerat ett ryggstöd med imponerande prestanda, förklarar han. Vi lyckades också starta tillverkningen
parallellt med den befintliga linje där vi producerade motsvarande detaljer av aluminium. Det var inte helt enkelt. Förändringen fick inte märkas i produktionstakten, men vi klarade alla mål vi satt upp.
Halva kostnaden
Leveranserna sköttes alltså som vanligt, men kostnaderna sjönk dramatiskt.
– I runda tal handlar det om en halvering av kostnaderna för ryggstödet, förklarar Sven-Göran Johnsson.
Men vikten ökade bara med drygt 1,5 kilo. Per Stenfelt ser moderna stålsorter som ett mycket effektivt verktyg för att hålla nere vikten och produktionskostnaderna samtidigt som man ständigt flyttar fram säkerhetskraven på konstruktionerna.
– Under en period fanns det ett ökat intresse för att använda aluminiumprofiler för att vinna viktfördelar, säger han. Med ultra höghållfast stål blir viktskillnaderna små, men kostnaderna talar alltid för stål. Idag har vi ultra höghållfast stål i mer än 25 procent av våra stålkonstruktioner.
Han förlänger den diskussionen in i vad materialvalet betyder för bilköparen. Det är både enklare och billigare att reparera en bil som tillverkats av höghållfast stål än om den är byggd med aluminiumdetaljer.
Ny tillverkningslinje
I en nyligen introducerad stadsjeep har andelen höghållfast stål ökat mycket kraftigt. Även här har Autoliv Mekan varit ansvariga för utvecklingen av nya stolsstrukturer. Man har byggt upp en helt ny tillverkningslinje för produktionen. För anläggningen i Hässleholm innebär detta en omsättningsökning med 35 procent.
– Men vi levererar inte direkt till biltillverkarna, förklarar Sven-Göran Johnsson. Härifrån går stolarna till andra företag som sköter slutmontering med stoppning och klädsel innan stolarna är klara att lyfta in i de nya bilarna.
Per Stenfelt och hans kolleger kopplades tidigt in i utvecklingen av det nya stolsystemet. Totalt pågick arbetet i 2,5 år – en kort tid, eftersom flera konstruktioner är helt nyutvecklade. Dessutom handlar det inte bara om ett enda säte.
Förutom att det finns tre stolsrader som tillval finns det flera varianter på stolar till den nya bilmodellen.
Per Stenfelt:
– Det passageraren upplever som ett normalt baksäte är tre individuella stolar. I 7-sitsutförandet har du
dessutom möjlighet att längdjustera dem.
Ryggarna är alltid individuellt fällbara, oavsett om bilen har fem eller sju sittplatser. ’Extra sätena’ längst bak är inte bara extra säten. De klarar samma höga krav som vriga stolar, men gör bilen mycket flexibel. Sitsen kan skjutas in under golvet. Med några enkla handgrepp förvandlas bilen från minibuss till laståsna.
På några få år har säkerhetskraven flyttats fram kraftigt. Biltillverkarna kräver ständigt lägre vikt och kostnader mot ökade säkerhetsmarginaler för passagerarna i bilen. Bättre konstruktioner och krocktesterna ger den som lyckas draghjälp i marknadsföringen av nya modeller.
Skillnad vid produktion
– Men det är klart att vårt sätt att arbeta måste utvecklas i takt med att hållfastheten på plåten ökar, säger Bo Ekelund som ansvarar för pressarna vid
Autoliv Mekan. För det är en väsentlig skillnad mellan mjukare stål och ultra höghållfast stål. Första gången Bo Ekelund testade höghållfast stål var steget stort. Då gick man från 240- till 800-nivån, vilket ungefär motsvarar en dubblering av såväl sträckgräns som brottgräns för materialet.
– Det blir skillnad på både återfjädring och klippspalter, men när vi justerat verktygen fungerade det utan större problem, säger han. Då lärde vi oss att det är viktigt att klippytan blir jämn och fin, det är annars där det finns risk för sprickbildning när plåten formas i våra excenterpressar.
Genomgången av produktionen skedde i nära samarbete med SSAB Tunnplåts tekniska kundservice.
Lagarbete
Per Stenfelt och Sven-Göran Johnsson nickar instämmande.
Autoliv Mekan är specialister på stolskonstruktioner, men produktutveckling är ett lagarbete.
Ju mer kunskap man har tillgång till under projektet desto bättre förutsättningar för ett lyckat slutresultat.
Det är ingen hemlighet att SSAB Tunnplåts tekniker har viktig specialkunskap om ultra höghållfast stål.
Och det behövs många smarta människor för att på 2,5 år ta fram stolarna till en succébil.
Fakta Autoliv
Autoliv tillverkar säkerhetssystem för bilindustrin. Företagsgruppen har tillverkning vid 80 olika produktionsanläggningar i mer än 30 biltillverkande länder runt om i världen.
De viktigaste produkterna är:
• Krockkuddar
• Bilbälten, rullar och lås med funktioner såsom; försträckare, sensorer, kraftbegränsare, höjdjusterare och bandlåsning.
• Sätesstrukturer med anti-whiplashsystem.
• Rattar
• "Rollover" skydd, inklusive sensorer, försträckare och krockgardiner.
Autoliv har 19 testanläggningar i nio olika länder. Företagsgruppen har 30 000 anställda, varav 2 500 arbetar med forskning och utveckling. Autoliv Mekan AB tillverkar sätestrukturer vid två anläggningar i södra Sverige. Företaget har 700 anställda.
Publicerad 2003